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空压机跑油原因及经典案例剖析

作者: 博莱特空压机 时间:2020.10.28 浏览量:125

笔者近日接到一位天津客户电话反馈,两台132千瓦国产知名品牌空压机耗油(俗称跑油、飞油)严重,要不了几天机器就要加油,客户售后人员更换油气分离器(以下简称油分)后,还是跑油严重。简单更换油分的解决方式,不但客户每天的机油消耗没减少,反而新增了更换油分的成本,导致客户叫苦不迭。

笔者赶到现场处理时发现,这次的跑油故障并非油分质量问题造成的,那么除了油分质量问题以外,还有哪些原因会导致空压机跑油?通过多年现场经验,笔者总结出造成空压机跑油的主要因素有以下五大类:

1、油分桶初级分离问题。

2、回油系统问题。

3、机油问题。

4、用户使用工况问题。

5、其他隐藏较深的因素。


一、油分桶初级分离问题

主要有油分桶尺寸设计不合理、油分桶进气口直径或角度不匹配、折流板有缺损(比如沙眼、脱焊)等问题:

1、油分桶尺寸设计不合理、油分桶进气口直径或角度不匹配主要是针对新机器,目前国内的空压机大部分设计都较为合理,只有小部分空压机厂商在自主创新设计油气分离桶时还存在需要改进的地方。油分桶初级分离效果不理想会导致进油分前的油雾浓度含量偏高,只有合理的流速、进气角度再结合科学的折流板设计才能达到理想的初级分离效果,否则机器过来的油气混合物会超出油分处理能力导致机器跑油。

处理建议:生产厂家改进初级分离设计,提高初级分离的效果。

2、折流板有缺损主要是针对老机器,空压机经过长年累月的使用后难免会有一些故障,折流板造成缺损也不例外。折流板缺损是一个隐藏很深的跑油问题点,也是我们的空压机售后人员容易忽略的地方。一旦折流板有缺损,会引起油气混合物初级分离达不到效果,进而超出油分负荷,导致油分分离效果不佳造成跑油。机器跑油,部分售后工人简单的认为就是油分的问题,反复的更换油分,结果机器还是跑油,这样的处理方式对机油、油分、时间都是一种极大的浪费。

处理建议:要对症下药,准确找到问题点进而快速高效的解决此类跑油问题。

二、回油系统问题

问题表现:

1、回油单向阀有异物不通畅或彻底堵死。

2、斜口回油管到油分底部间隙过大或回油管安装时顶破油分底部。

3、平口回油管安装的时候插到油分底部堵住了回油口。

4、回油管破裂等。上述问题都会造成机油不能及时回到机头,已经凝聚的机油又被压缩空气带起来,随着分离后的压缩空气一起被带走造成跑油。

处理建议:

1、清理回油单向阀或更换新的回油单向阀。

2、斜口回油管安装到油分凹槽底部中心位置。

3、平口回油管打磨成斜口并插到油分凹槽最底部。

4、更换新的回油管。

回油不及时会导致机器跑油很快,严重时导致机器高温停机,所以建议售后人员在机器保养时仔细清理回油单向阀、回油管并小心安装。在这里要重点强调一下检查机器回油效果的有效判断是油分中心底部的存油情况,越少越好。

三、机油问题

问题表现:主要包括加油量过多、油品选型。

1、加油量过多大部分是行业新人或新接手的机器,售后人员保养时对机器加油量拿捏不准,超过正常油位,部分机油随气流带走,导致机器跑油;还有一个隐藏较深的问题点就是加油量偏多的变频空压机在低频运行时耗油高,因为在空压机低频运行时,电机转速较低,进入机器的机油量相对较少,油分桶的油位过高,过高的部分机油会随气流带走造成耗油高。

处理建议:咨询空压机厂家的专业售后工程师,并观察油位镜合理加油,一般在机器加载稳定时油位控制在观油镜的1/2-2/3处,变频机器注意低频运行时的油位不要过高。

2、空压机油品对空压机系统的重要性同样不言而喻,建议在专业的油品技术销售厂家指导下合理选型。

四、用户使用工况问题

问题表现:大幅降压使用和机器运行温度。

1、大幅降压使用。部分工厂由于用气量增大,在使用机器时排气压力远远低于空压机的铭牌额定压力,例如:空压机额定压力是10公斤,但实际用气压力只有5-6公斤(甚至更低),这样空压机长期处于大幅降压运行状态,无法达到额定压力,排气压力大幅降低,油气混合物流速过快,使油分负荷加重,导致机器跑油。

处理建议:空压机是专业技术性较强的设备,应在工程师指导下合理使用,对于不可避免大幅降压使用的情况,可以通过定做特制油分来适当降低油耗。

2、机器运行温度。部分机器在清洗油冷却器或者改装加了一个水冷却式油冷却器后,机器运行温度下降的比较多,导致机器长期低温运行,压缩空气里面经过压缩的水分不能及时的蒸发出去,附着在油分滤材上面,长此以往油分滤材结构会遭到破坏,导致跑油。

处理建议:机器运行温度合理的保持在80-90度。

五、其他隐藏较深的因素

针对部分机型如压差传感器串通、最小压力阀密封不严或提前打开、空压机的油冷却器内漏串油、外部因素造成油分损坏。

1、压差传感器串通,分离前的部分油气混合物就不经分离系统直接走掉,导致机器跑油。

2、最小压力阀密封不严或提前打开(一般空压机最小压力阀的的开启压力在4公斤上下),那么机器在运行初期建立内压的时间延长,此时处于低压状态的压缩空气油雾浓度较高,流速过快,也会导致机器跑油。

3、空压机油冷却器穿孔内漏到风冷却器,就会有机油直接进入风冷却器并伴随压缩空气到出气口,导致机器跑油。

4、空压机油冷却器穿孔内漏到水冷却器,由于机油油压一般较高,水压一般较低为2-3kg/cm2,机油通过穿孔处进入冷却水路系统,导致机器跑油。

5、一些外部原因引起油分损坏、变形导致机器耗油高,比如安装回油管顶穿油分底部等。

由于机器种类繁多,机器跑油的原因也会存在差别,在针对具体问题的时候我们还需要具体分析。机器跑油问题的难点在于准确找到机器跑油的原因,然后才能对症下药有效解决。

案例分析

案例1:

文章开始提到的这位天津客户反映:两台132千瓦国产知名品牌空压机更换了油分后,机器还是跑油。笔者到达现场后,拆开机器最小压力阀出气口,开机打气,机器出来的气里面含有明显的油雾。停机后,和售后师傅拆下最小压力阀,发现油分凹槽中心底部存满机油,判断多数情况为回油效果不好导致机器跑油。拆开回油管、回油单向阀用嘴吹气,都是通畅的,客户售后师傅说回油系统是通的,不是回油的问题。在笔者的一再要求下,用一根细铁丝从回油孔处插到油分凹槽中心底部并做好标记,然后和回油管卡扣到底长度对比,回油管短了接近2厘米。随后换了回油管卡扣,调了回油管长度,重新安装开机半小时,拆开看回油效果明显好转。运用相同办法处理好了第二台机器,客户售后信心满满。


问题分析:回油管底部到油分凹槽中心底部间距接近两厘米,导致回油不彻底,已经分离下来的机油又随着压缩空气一起被带走造成机器跑油。机器回油效果的判断是油分凹槽中心底部存油情况,越少越好,而不单纯是用气吹时回油单向阀是通的。

案例2:

江苏一位同行的一台国产110千瓦空压机跑油,随即更换一只新油分,几天后反映依然跑油。往里面加油,到第二天机器跑油导致高温跳机。该客户和我司销售沟通表示实在没有办法了,想要厂家售后到现场一起处理。笔者到现场和客户拆检机器的时候发现回油管底部顶穿油分底盖,机器当然跑油了。笔者询问现场的售后人员是怎么安装回油管的?售后人员反映说担心回油管插不到油分凹槽底部,向上移位了卡扣再安装的回油管,这就找到了为什么能把油分底盖顶穿了。


问题分析:回油管顶穿透油分底部钢板,这样就会形成一个旁通,致使部分油气混合物不经过油分,直接进入出气口造成机器跑油。对于担心回油管插不到位的问题,建议拆下最小压力阀,安装比对一下回油管长度再进行安装。

案例3:

一位天津的空压机同行师傅反映,连续换了两个油分均出现了机器跑油的情况,客户怀疑是同一批次的油分整体出现了问题。因该型号油分已生产销售多年,技术和工艺都相当成熟,并且该品牌的技术配方在行业处于先进水平,是不大可能出现这种批量问题的。带着疑问到了现场,客户因找不到机器跑油原因,正准备再换油分。笔者仔细询问了拆解过程,未见异常,随即让售后师傅把油分桶折流板拆下来仔细查看,折流板上面竟然有脱焊的地方,然后找师傅把脱焊的地方焊接牢固并打磨好,重新安装后机器恢复了正常。


问题分析:折流板脱焊后,部分油气混合物从折流板脱焊处挤过去,直接影响了初级分离效果。本来油分桶折流板要拦截的部分大油滴,现在直接作用在油分上,超出油分处理范围,导致机器跑油。油分折流板是空压机必不可少的一个装置,其原理作用是在离心力的作用下拦截油气混合物中的大油滴,然后在重力的作用下沉向油分罐底部,得以让机油继续参与循环。油分折流板是很多空压机售后人员容易忽视的一个跑油关键点。

案例4:

一位杭州萧山同行售后师傅反映一台国产空压机一直存在跑油情况,到达现场时机器正在运行,从储气罐里面放出较多机油,机器油位也明显下降(已到油位镜下标线下方),控制面板上看到机器运行温度只有70度,询问空压机用户的设备管理师傅,他表示机器排气温度还经常处于六十几度,初步判断是机器长期低温运行造成机器跑油。于是协调客户停机,从机器油分桶放油口处放出较多水,拆开油分桶发现油分桶盖下面和油分法兰上面有大量铁锈,进一步验证了机器长期低温运行时过多的水分不能及时蒸发出去是导致机器跑油的根本原因。


问题分析:机器长期低温运行,导致压缩空气里面的水分不能很好的以气态形式蒸发出去,长期附着在油分滤材上面,油分滤材结构遭到了破坏,导致机器跑油。通过调节风扇开启温度来提高机器运行温度保持在80-90度,后续这个问题有效解决。

空压机跑油故障是长久以来一直困扰着售后及用户的头痛问题,也是比较常见的故障现象之一。当出现跑油情况时,我们不应简单的把问题归咎到油分上,而应对空压机进行系统的检查排除,从而找出真正的原因,确保空压机组平稳运行。希望在此分享的空压机跑油原因能给大家带来一些参考,也希望各位同行、朋友一起交流探讨,共同进步!

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